ZASADY PROJEKTOWANIA SKLADU MAS BITUMICZNYCH TYPU BETONOWEGO

ZASADY PROJEKTOWANIA SKŁADU MAS BITUMICZNYCH TYPU BETONOWEGO . Uwagi ogólne Projektowanie składu mas do nawierzchni bitumicznych (asfaltowych i smołowych) typu betonowego obejmuje: 1) ustalenie właściwego składu kruszywa mineralnego, stanowiącego szkielet nawierzchni, 2) ustalenie potrzebnej ilości lepiszcza bitumicznego. Dobór właściwego składu kruszywa opiera się na założeniu, że zaprojektowana mieszanka mineralna ma tworzyć możliwie szczelną całość zawierającą najbardziej odpowiednią dla danych warunków ilość wolnej przestrzeni, która zostanie wypełniona lepiszczem bitumicznym użytym do nawierzchni. Ta ilość wolnej przestrzeni pokrywa się często z minimalną zawartością wolnej przestrzeni, jaka jest możliwa do osiągnięcia dla danej mieszanki, stąd też nastawienie takie nosi często nazwę nastawienia mieszanki mineralnej na minimum wolnej przestrzeni zwanej minimum próżni. Należy podkreślić, że w obecnym stanie wiedzy otrzymanie minimalnej wolnej przestrzeni w mieszance nie zawsze jest pożądane. Read more „ZASADY PROJEKTOWANIA SKLADU MAS BITUMICZNYCH TYPU BETONOWEGO”

Calkowita grubosc uzyskiwanej nawierzchni wynosi okolo 5 cm

Stanowi on rozwiązanie polskiej techniki drogowej dostosowanie do naszych warunków ruchu i klimatu. Warstwa dolna składa się z grysu smołowanego 16 -; – 25 mrc w ilości 40• kg/m-, a warstwa pośrednia – z grysu smołowanego 5- 16 lub 8 -; – 16 mm w ilości 30 kg/m-, warstwa górna ścieralna jest zestawiona wg zasad betonu z kruszywa 0-; -5 mm lub 0-; -8 mm w ilości 40 kg/m-. Całkowita grubość uzyskiwanej nawierzchni wynosi około 5 cm. Jako zakończenie stosuje się powierzchniowe smołowanie (smoła stabilizowana), ostatnio asfalt. Obecnie stosowane są różne modyfikacje takiego dywanika w postaci dwu lub jednej warstwy. Read more „Calkowita grubosc uzyskiwanej nawierzchni wynosi okolo 5 cm”

Koniec liny stalowej moze byc zamocowany na bebnie jednym z nastepujacych sposobów

Koniec liny stalowej może być zamocowany na bębnie jednym z następujących sposobów: a. za pomocą nakładek przytwierdzonych wkrętami, b. za pomocą nakładek zaciskowych umieszczonych w specjalnych nadlewach bębna, c. za pomocą klina. W celu zabezpieczenia zamocowania liny na bębnie dwa zwoje końcowe liny (nawet w najniższym położeniu haka z ciężarem) muszą stale pozostawać na bębnie. Read more „Koniec liny stalowej moze byc zamocowany na bebnie jednym z nastepujacych sposobów”

metoda doboru skladników w oparciu o wlasciwosci masy asfalt-wypelniacz

ostatnio szczególną uwagę zwrócono w opracowaniu składu mas bitumicznych na ich reologiczne własności, tj. na zachowanie się i zmiany masy pod wpływem sił wywołanych działaniem ruchu drogowego w różnych temperaturach. Poważny wkład w nowe kierunki projektowania nawierzchni asfaltowych typu betonowego włożony został przez technikę drogową radziecką, której przedstawiciele, jak prof. P. W. Read more „metoda doboru skladników w oparciu o wlasciwosci masy asfalt-wypelniacz”

Kazda nowoutworzona mieszanke ubijamy w cylindrze

Mieszankę z obu poprzednich frakcji w stosunku. optymalnym traktujemy jako jeden składnik, a trzecią frakcję kruszywa jako drugi składnik dodawany w różnym stosunku. Każdą nowoutworzoną mieszankę ubijamy w cylindrze i oznaczamy jej Co, aż do uzyskania Co maksimum. W ten sposób postępujemy dalej, aż wyczerpiemy wszystkie frakcje łącznie z piaskiem i wypełniaczem, co umożliwia określenie właściwego procentowego składu poszczególnych frakcji w mieszance ostatecznej. Według tej metody projektowane były mieszanki mineralne do nawierzchni bitumicznych typu betonowego w laboratoriach drogowych polskich w okresie międzywojennym, a nawet po roku 1945. Read more „Kazda nowoutworzona mieszanke ubijamy w cylindrze”

Nastepnie do kruszywa dodaje sie kolejno drobniejsze frakcje w róznych stosunkach

Następnie do kruszywa dodaje się kolejno drobniejsze frakcje w różnych stosunkach, za każdym razem dobrze je mieszając i ubijając w naczyniu. Dla każdej mieszaniny (obu frakcji kruszywa) ustala się Co (ciężar objętościowy). Dodatek drugiej frakcji kruszywa powodować będzie stopniowy wzrost ciężaru objętościowego mieszaniny do pewnych granic. Gdy ciężar objętościowy co osiągnie największą wartość, wówczas mieszanka obu frakcji w stosunku odpowiadającym Co maksimum będzie najszczelniejsza. Dalszy dodatek frakcji drobniejszej powodować będzie zmniejszanie się Co. Read more „Nastepnie do kruszywa dodaje sie kolejno drobniejsze frakcje w róznych stosunkach”

Metoda doboru kruszywa

Metoda doboru kruszywa według zasad minimum próżni Sposób doboru kruszywa polega na tym, że do kalibrowanego naczynia kształtu cylindrycznego (rys. 45) pojemności 1,5 -:- 2,0 l wsypuje się najgrubszą frakcję kruszywa (l/4 objętości naczynia). Średnica ziarn kruszywa powinna być pięciokrotnie mniejsza niż średnica przekroju naczynia. Kruszywo wsypywane małymi porcjami zagęszcza się ubijając je tłuczkiem drewnianym, aż do otrzymania stałej objętości. Objętość, jaką zajmie kruszywo w stanie największego zagęszczenia, oznacza się za pomocą odpowiedniej podziałki pływaka, Ciężar objętościowy kruszywa określa się gdzie: p – ciężar ubitego kruszywa, V – objętość ubitego kruszywa. Read more „Metoda doboru kruszywa”

Czas stabilnosci zaprawy oznaczony laboratoryjnie

Czas stabilności zaprawy oznaczony laboratoryjnie, jak już poprzednio wspomniano na 30-35 s, jest w praktyce wystarczający przy obecnych bardzo sprawnych maszynach (kombajnach), produkujących i jednocześnie układających wyprodukowaną zaprawę emulsyjną. Tym bardziej czas ten jest wystarczający, jeżeli się weźmie pod uwagę wspomniane poprzednio wydłużenie czasu stabilności zaprawy, ze względu na większą masę i na ogół niższą temperaturę na miejscu budowy, w porównaniu z temperaturą laboratoryjną, w której stabilność zaprawy została ustalona. W praktyce czas potrzebny do wytworzenia zaprawy emulsyjnej i jej wbudowania, licząc od momentu dozowania składników do momentu jej wyprofilowania, wynosi 1,0-1,5 minuty, zależnie od sprawności maszyny (kombajnu). Na ogół czas ten powinien być mniejszy, niż 2 minuty. Przy stosowaniu najnowocześniejszych maszyn, produkowanych obecnie z elektronowym sterowaniem procesów produkcyjnych, czas potrzebny do wyp rodukowania, ułożenia i wyprofilowania zaprawy, wynosi około 60-70 s. Read more „Czas stabilnosci zaprawy oznaczony laboratoryjnie”